जब टन बैग पैकेजिंग मशीन की वजन त्रुटि बहुत बड़ी हो तो कैसे समायोजित करें?

सबसे पहले, मानक स्पष्ट करें: "बड़ा विचलन" क्या होता है?
टन बैग पैकेजिंग मशीन की वजन सटीकता को आमतौर पर पूर्ण पैमाने के प्रतिशत के रूप में मापा जाता है। उच्च परिशुद्धता वाले उपकरणों में आम तौर पर पूर्ण पैमाने पर प्लस या माइनस 0.1% से 0.2% की त्रुटि सीमा होती है, जो रासायनिक और खाद्य ग्रेड महीन पाउडर के लिए उपयुक्त होती है। औद्योगिक श्रेणी की सटीकता पूर्ण पैमाने पर प्लस या माइनस 0.3% से 0.5% है, जो अधिकांश खनिज पाउडर, निर्माण सामग्री और प्लास्टिक कणों के लिए उपयुक्त है। यदि त्रुटि पूर्ण पैमाने के प्लस या माइनस 0.5% से अधिक है, तो यह स्वीकार्य सीमा से अधिक है और तत्काल हस्तक्षेप की आवश्यकता है।
उदाहरण के लिए: लक्ष्य वजन प्रति बैग 1,000 किलोग्राम है। प्लस या माइनस 0.5 प्रतिशत के पारंपरिक मानक के अनुसार, एक बैग के लिए त्रुटि को प्लस या माइनस 5 किलोग्राम के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। यदि यह अक्सर प्लस या माइनस 8 से 10 किलोग्राम से अधिक हो जाता है, तो यह एक बड़ी त्रुटि का संकेत देता है और एक व्यवस्थित जांच की आवश्यकता होती है।
द्वितीय. बड़ी त्रुटियों के पांच प्रमुख कारण (जांच की प्राथमिकता के आधार पर क्रमबद्ध)
क्षेत्र के अनुभव से पता चलता है कि वजन में त्रुटियां अक्सर केवल पैमाने के साथ एक समस्या नहीं होती हैं, बल्कि सामग्री, उपकरण और पर्यावरण के कारण होने वाली एक प्रणालीगत समस्या होती है। निम्नलिखित क्रम में समस्या निवारण करने की अनुशंसा की जाती है:
यांत्रिक स्थापना और हस्तक्षेप मुद्दे (सामान्य और अक्सर अनदेखा)
स्केल बॉडी और आसपास की संरचना के बीच संपर्क या जाम होना एक सामान्य कारण है। यदि वेटिंग हॉपर या हैंगिंग बैग फ्रेम स्थिर घटकों जैसे कि च्यूट, रेलिंग, या धूल संग्रह पाइप को छूता है, तो सेंसर पर बल चोरी हो जाएगा या अतिभारित हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप रीडिंग बहाव होगा। गलत उपकरण स्थापना या ढीले एंकर बोल्ट ऑपरेशन के दौरान प्रतिध्वनि और अतिरिक्त बल उत्पन्न करेंगे, जिससे वजन डेटा हिल जाएगा। जब शॉक अवशोषण अपर्याप्त होता है, तो मोटर, स्क्रू कन्वेयर और आसन्न उपकरणों से कंपन भी आधार के माध्यम से सेंसर तक प्रेषित किया जाएगा।
त्वरित निर्णय विधि: उपकरण की रीडिंग को शून्य लोड स्थिति में देखें। यदि संख्या में थोड़ा उतार-चढ़ाव होता रहता है, जैसे प्लस या माइनस तीन से पांच अंक या अधिक, तो हस्तक्षेप या कंपन की समस्या होने की संभावना है।
② वजन मापने वाले सेंसर और उनसे जुड़ी प्रणालियाँ
सेंसर मस्तिष्क है जो डेटा एकत्र करता है, और इसकी स्थिति सीधे बाद के सभी नियंत्रण कार्यों की शुद्धता निर्धारित करती है। शून्य बहाव दीर्घकालिक भार, अधिभार आघात, नमी, या धूल संचय के कारण हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप आउटपुट बेसलाइन में विचलन हो सकता है। ढीली वायरिंग या ऑक्सीकरण रुक-रुक कर सिग्नल ट्रांसमिशन का कारण बन सकता है, जिससे डिस्प्ले वैल्यू में उतार-चढ़ाव हो सकता है या यहां तक ​​कि गलत संख्याओं के साथ भी दिखाई दे सकता है। असमान स्थापना बल, जैसे कि असमान लोडिंग, कई सेंसरों द्वारा समर्थित वजन वाले हॉपर पर विषम भार का कारण बन सकता है। यदि हॉपर का एक कोना ऊंचा या निचला है, तो स्थानीय बल केंद्रित हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप समग्र वजन में व्यवस्थित विचलन होता है।
③ फीडिंग या डिस्चार्जिंग सिस्टम अस्थिर है (त्रुटि के पीछे असली दोषियों में से एक)
कई साइटें फीडिंग को संभालने के लिए बस पैमाने पर भरोसा करती हैं, लेकिन वास्तविक समस्या यह है कि सामग्री मजबूती से नहीं रखी जाती है। जब स्क्रू फीडर के ब्लेड खराब हो जाते हैं या बुशिंग का गैप बड़ा हो जाता है, तो वास्तविक प्रवाह दर में उसी घूर्णी गति से काफी उतार-चढ़ाव होता है, जिससे सामग्री अंतिम चरण में ठीक से एकत्र नहीं हो पाती है। वायवीय गेट या बटरफ्लाई वाल्व की विलंबित कार्रवाई या अस्थिर वायु दबाव के कारण शटडाउन का समय कम हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप प्रति बैग कुछ किलोग्राम अतिरिक्त हो जाएगा। फीडिंग पोर्ट पर एकत्रित सामग्री, स्केलिंग या दीवार के कारण सामग्री रुक-रुक कर ढह सकती है या बाहर निकल सकती है, जिसके परिणामस्वरूप तत्काल ओवरलोडिंग हो सकती है। फिलिंग नोजल से रिसाव अंतिम बैग के लिए एक अदृश्य वृद्धि बन जाता है।
④ भौतिक गुणों में उतार-चढ़ाव
यह एक ऐसा कारक है जिसका आसानी से पता नहीं चल पाता लेकिन इसका गहरा प्रभाव पड़ता है। नमी की मात्रा में परिवर्तन के कारण हीड्रोस्कोपिक पाउडर नम होने के बाद गुच्छों का निर्माण करते हैं, जिसके परिणामस्वरूप तरलता कम हो जाती है और डिस्चार्जिंग में ब्रिजिंग और स्पंदनात्मक उतार-चढ़ाव के साथ-साथ मीटरिंग में महत्वपूर्ण उतार-चढ़ाव होता है। जब कण का आकार या घनत्व असमान होता है, तो बैच का प्रारंभिक भाग सघन होता है जबकि बाद वाला भाग ढीला होता है, जिसके परिणामस्वरूप समान मात्रा के वजन में महत्वपूर्ण अंतर होता है। अल्ट्राफाइन पाउडर के उच्च गति वाले डिस्चार्ज के दौरान, वायु प्रवाह में अवरोध उत्पन्न होने की संभावना होती है, जिससे अनियंत्रित स्वतः प्रवाहित डिस्चार्ज घटना होती है।
⑤ नियंत्रण मापदंडों की अनुपयुक्त या बहती सेटिंग्स
तेजी से जोड़ने और धीमी गति से जोड़ने के लिए अग्रिम मात्रा की गलत सेटिंग एक आम समस्या है। यदि अग्रिम मात्रा बहुत छोटी है, तो यह मोटे पदार्थ को बहुत देर से रोकने का कारण बनेगी, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक जड़त्वीय निर्वहन भार होगा; यदि अग्रिम मात्रा बहुत बड़ी है, तो धीमी गति से जोड़ने से बहुत अधिक सामग्री की पूर्ति हो जाएगी, जिससे कम दक्षता होगी और धीमी गति से जोड़ने के चरण के दौरान अधिक मात्रा में निर्वहन की संभावना होगी। अनुचित फ़िल्टर गुणांक के कारण फ़िल्टर किया गया डेटा बहुत हल्का हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप डेटा में गड़बड़ी होगी; या सिस्टम प्रतिक्रिया बहुत धीमी होगी, जिससे महत्वपूर्ण शटडाउन बिंदु गायब हो जाएंगे। इसके अतिरिक्त, कुछ लोग पुन: अंशांकन और सत्यापन किए बिना गलती से मापदंडों को संशोधित कर देते हैं, जिससे त्रुटियां भी हो सकती हैं।
तृतीय. व्यवस्थित समायोजन चरण (इन चरणों का सावधानीपूर्वक पालन करें और उन सभी को एक साथ पूरा करें)
पहला: सुरक्षा तैयारी और दृश्य निरीक्षण (पांच से दस मिनट)
सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए सबसे पहले मशीन को रोकें, उसे चिह्नित करें और लॉक करें। फिर, दृष्टिगत रूप से निरीक्षण करें: वजन उठाने वाले हॉपर का आसपास के क्षेत्र से कोई संपर्क नहीं है। हॉपर बॉडी को अपने हाथ से दबाएं और इसे कुछ हद तक स्वतंत्र रूप से स्विंग करने में सक्षम होना चाहिए। सेंसर केबल क्षतिग्रस्त नहीं है, और कनेक्टर ऑक्सीकरण और ढीलेपन से मुक्त हैं। बैग का लटका हुआ हाथ या हैंगर विकृत नहीं है, और फास्टनर ढीले नहीं हैं। डिस्चार्ज पोर्ट और ट्रांज़िशन अनुभाग में सामग्री या स्केलिंग का कोई बड़ा क्षेत्र संचय नहीं है। फिर, मशीन बेस के स्तर को दोबारा जांचने के लिए एक लेवल गेज का उपयोग करें। यदि आवश्यक हो, तो आधार पर कम से कम बीस मिलीमीटर की मोटाई वाले शॉक सोखने वाले रबर पैड जोड़ें या हटा दें, और एंकर बोल्ट को कस लें।
चरण 2: शून्य-बिंदु अंशांकन (यह अवश्य किया जाना चाहिए और इसे साफ और अनलोड अवस्था में किया जाना चाहिए)
शून्य बिंदु अंशांकन के लिए शर्त यह है कि स्केल बिन पर कोई टन बैग लटका हुआ न हो, कोई अवशिष्ट सामग्री न हो, कोई कर्मचारी इसके विरुद्ध झुका हुआ न हो, और आस-पास कोई मजबूत कंपन स्रोत न हो। ऑपरेशन के चरण इस प्रकार हैं: बिजली की आपूर्ति चालू करें और कनेक्ट करें, उपकरण और सेंसर के तापमान को स्थिर करने के लिए पंद्रह मिनट के लिए पहले से गरम करें। स्केल बिन में सभी अवशिष्ट सामग्री साफ़ करें। नियंत्रण कक्ष पर शून्य बिंदु अंशांकन करें और पुष्टि करें कि प्रदर्शित मान शून्य प्लस या माइनस की स्वीकार्य सीमा के भीतर स्थिर है। यदि इसे शून्य नहीं किया जा सकता है, भले ही आप कैसे भी समायोजित करें, तो सेंसर वायरिंग की जांच करें, क्या कोई निरंतर पार्श्व बल या जामिंग है, और क्या सेंसर स्वयं नम है या अनुक्रम में पुराना है।
चरण 3: सेंसर स्थिति सत्यापन और लोड असंतुलन अंशांकन (कोर का मूल)
मानक भार का उपयोग करके तीन -बिंदु अंशांकन करें। ज्ञात मानक भारों का एक सेट तैयार करें, जिसमें खाली स्केल, आधे {2} लोड और पूर्ण {3} लोड क्षेत्रों के पास तीन बिंदुओं को शामिल किया जाए, उन्हें क्रमशः आरोही और अवरोही क्रम में लोड किया जाए। शून्य बिंदु की स्थिरता की पुष्टि करने के लिए खाली पैमाने का उपयोग किया जाता है, पूर्ण पैमाने की लगभग 40% सीमा का उपयोग मध्य श्रेणी की रैखिकता का परीक्षण करने के लिए किया जाता है, और पूर्ण पैमाने की लगभग 70% से 100% का उपयोग यह जांचने के लिए किया जाता है कि पूर्ण लोड अनुभाग झुका हुआ है या बंद है। यदि प्रत्येक बिंदु पर रीडिंग एक ही दिशा में मानक मान से भटकती है, उदाहरण के लिए, सभी 8 किलोग्राम भारी हैं, तो यह एक समग्र अंशांकन गुणांक ऑफसेट है, और उपकरण में एक नई श्रेणी अंशांकन करने की आवश्यकता है। यदि विभिन्न कोणों पर विचलन समान नहीं हैं, तो यह एक लोड असंतुलन समस्या है, और प्रत्येक सेंसर के आउटपुट संतुलन को समायोजित करने की आवश्यकता है। इसे उपकरण में पूर्वाग्रह सूक्ष्म समायोजन अवरोधक या पूर्वाग्रह गुणांक को समायोजित करके प्राप्त किया जा सकता है।
बहु-सेंसर स्केल के लिए, एक लोड असंतुलन जांच आयोजित की जानी चाहिए। स्केल बिन के प्रत्येक सहायक बिंदु के पास समान वजन रखा जाना चाहिए। प्रत्येक स्थिति पर प्रदर्शन मान दर्ज किया जाना चाहिए। प्रत्येक बिंदु के बीच का अंतर निर्दिष्ट सहनशीलता से कम या उसके बराबर होना चाहिए, उदाहरण के लिए, पूर्ण पैमाने के 0.05% से 0.1% से अधिक नहीं। कृपया विशिष्ट विवरण के लिए उपकरण मैनुअल देखें। यदि सहनशीलता पार हो गई है, तो संबंधित सेंसर की स्थापना ऊंचाई या सिग्नल लाभ को समायोजित करने की आवश्यकता है।
सेंसर गुणवत्ता निर्धारण: ब्रिज सर्किट प्रतिबाधा को मापने के लिए मल्टीमीटर का उपयोग करें। आमतौर पर, इनपुट लगभग 400 ओम होता है और आउटपुट लगभग 350 ओम होता है। संदर्भ के लिए नेमप्लेट देखें। यदि कोई खुला सर्किट या शॉर्ट सर्किट है, तो इसे सीधे बदलें। ज्ञात भार लोड करने के बाद, यदि आउटपुट सिग्नल गैर--रैखिक है और इसमें बड़ी हिस्टैरिसीस है, तो यह इंगित करता है कि सेंसर आंतरिक रूप से क्षतिग्रस्त है या स्ट्रेन गेज नम है, और इसे भी बदलने की आवश्यकता है।
चरण 4: भोजन प्रणाली की स्थिरता में सुधार
उतार-चढ़ाव वाली त्रुटियों को स्थिर और नियंत्रणीय त्रुटियों में बदलने के लिए यह कदम महत्वपूर्ण है। सबसे पहले, स्क्रू या वाइब्रेटिंग फीडर को साफ करें, निरीक्षण के लिए इसे अलग करें ताकि यह जांचा जा सके कि भीतरी दीवार पर कोई स्केलिंग या ब्रिजिंग अवशेष है या नहीं। यदि सर्पिल ब्लेड बुरी तरह घिस गए हैं या बुशिंग क्लीयरेंस असमान है तो उन्हें बदल दें। दूसरे, यह पुष्टि करने के लिए वायु दबाव प्रणाली की जाँच करें कि वायु स्रोत का दबाव स्थिर है या नहीं। दबाव स्थिरीकरण टैंक स्थापित करने की अनुशंसा की जाती है। जांचें कि क्या विद्युत चुम्बकीय वाल्व प्रतिक्रिया त्वरित और निर्णायक है, और क्या सिलेंडर रॉड फंस गई है। फिर, सुनिश्चित करें कि डिस्चार्ज पोर्ट केन्द्रित है। असममित प्रभाव बलों को कम करने के लिए डिस्चार्ज केंद्र हॉपर के ज्यामितीय केंद्र के जितना संभव हो उतना करीब होना चाहिए।
चरण 5: पैरामीटर अनुकूलन (तेजी से या धीमी गति से जोड़ने के लिए अग्रिम राशि महत्वपूर्ण घुंडी हैं)
एक उदाहरण के रूप में सामान्य दोहरी गति फीडिंग तर्क को लें, अर्थात् मोटे जोड़ और बारीक जोड़। जब वर्तमान वजन लक्ष्य वजन से अधिक या उसके बराबर होता है, तो बारीक जोड़ के नेतृत्व समय को घटाकर, सिस्टम मोटे जोड़ से बारीक जोड़ में बदल जाता है। इस लीड टाइम को सामग्री विशेषताओं और उपकरण प्रतिक्रिया समय के आधार पर बार-बार प्रयोगों के माध्यम से निर्धारित करने की आवश्यकता है। सामान्य दृष्टिकोण यह है कि पहले एक रूढ़िवादी लीड समय निर्धारित किया जाए, जैसे कि लक्ष्य वजन का 5%, और फिर औसत ओवरशूट की गणना करने के लिए लगातार दस बैग का वजन करें। यदि औसत ओवरशूट सकारात्मक और बहुत बड़ा है, तो उचित रूप से लीड समय बढ़ाएं; यदि यह नकारात्मक और बहुत छोटा है, तो लीड समय कम करें। प्रत्येक समायोजन बहुत बड़ा नहीं होना चाहिए. जब तक त्रुटि स्वीकार्य सीमा के भीतर स्थिर नहीं हो जाती, तब तक इसे 0.5 किलोग्राम या 1% वृद्धि से समायोजित करने की अनुशंसा की जाती है।
फ़िल्टरिंग मापदंडों का समायोजन भी बहुत महत्वपूर्ण है। यदि मोटे जोड़ चरण के दौरान उपकरण रीडिंग में गंभीर रूप से उतार-चढ़ाव होता है, तो फ़िल्टरिंग गहराई को उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है, लेकिन बारीक जोड़ चरण की प्रतिक्रिया गति को प्रभावित करने से बचने के लिए बहुत दूर न जाएं। आमतौर पर, एक मध्यम स्तर की फ़िल्टरिंग सेटिंग पर्याप्त होती है।
उपरोक्त सभी समायोजनों को पूरा करने के बाद, शून्य बिंदु, सीमा और अधिभार सहित पूर्ण अंशांकन सत्यापन फिर से करना आवश्यक है। इसके अलावा, वास्तविक सामग्रियों के साथ कम से कम दस बैगों का परीक्षण करें और प्रत्येक बैग का शुद्ध वजन रिकॉर्ड करें। औसत मूल्य और मानक विचलन की गणना करें, और उत्पादन फिर से शुरू करने से पहले पुष्टि करें कि यह योग्य है।
चतुर्थ. दैनिक रखरखाव और निवारक उपाय
एकत्रित धूल को पेलोड को प्रभावित करने से रोकने के लिए हॉपर, डिस्चार्ज पोर्ट और सेंसर सतह पर धूल को नियमित रूप से साफ करें। महीने में एक बार शून्य -प्वाइंट और ओवरलोड जांच करें। प्रत्येक तिमाही में मानक भार का उपयोग करके पूर्ण पैमाने पर अंशांकन सत्यापन करें। पर्यावरण के तापमान और आर्द्रता में परिवर्तन पर ध्यान दें। सेंसर और उपकरणों में कार्यशील तापमान सीमा होती है; अत्यधिक वातावरण में, इन्सुलेशन या एयर कंडीशनिंग जैसे उपाय किए जाने चाहिए। एक पैरामीटर संशोधन बहीखाता स्थापित करें। प्रत्येक पैरामीटर संशोधन के बाद, आकस्मिक संचालन को रोकने के लिए रिकॉर्ड पर हस्ताक्षर करें और सत्यापन नोट बनाएं।
जब तक व्यवस्थित रूप से जांच और समायोजन के लिए उपरोक्त चरणों का पालन किया जाता है, तब तक अधिकांश टन बैग पैकेजिंग मशीनों की वजन संबंधी त्रुटियों को आदर्श स्तर पर बहाल किया जा सकता है। यदि व्यापक जांच के बाद भी समस्या का समाधान नहीं हो पाता है, तो साइट पर निदान के लिए उपकरण निर्माता या पेशेवर मेट्रोलॉजी इंजीनियर से संपर्क करने की सिफारिश की जाती है।