टन बैग (कंटेनर बैग) के लिए स्वचालित पैकेजिंग उत्पादन लाइन पर, भरने की प्रक्रिया में अक्सर सामग्री जाम हो जाती है (आमतौर पर "पुल निर्माण" के रूप में जाना जाता है), जो न केवल उत्पादन क्षमता को काफी कम कर देता है बल्कि असामान्य उपकरण लोड का कारण बनता है और यहां तक कि यांत्रिक विफलताओं को भी ट्रिगर करता है। जब पैकेजिंग स्केल को सामग्री के निर्वहन, रुक-रुक कर निर्वहन या भरने की प्रक्रिया के दौरान पूर्ण ठहराव में कठिनाइयों का अनुभव होता है, तो यह आमतौर पर एक कारक के कारण नहीं होता है, बल्कि सामग्री के भौतिक गुणों, उपकरण संचालन की स्थिति और पैरामीटर सेटिंग्स के संयुक्त प्रभावों का परिणाम होता है।
नीचे, चार मुख्य आयामों से, हम आपके लिए पैकेजिंग स्केल में बार-बार सामग्री जाम होने के सामान्य कारणों और संबंधित समाधानों का विस्तृत विश्लेषण करेंगे:
1. सामग्रियों के भौतिक गुणों और स्थितियों का स्वयं प्रभाव पड़ता है।
सामग्री के गुण सामग्री काटने में कठिनाई का मूल कारण हैं। कई मामलों में, उत्पादन लाइन द्वारा सामग्रियों के लिए पूर्व-उपचार मानक वास्तविक आने वाली सामग्रियों से भिन्न होते हैं।
• नमी की मात्रा और चिपचिपाहट में परिवर्तन: यह एक बहुत ही सामान्य कारण है। यदि सामग्री में नमी की मात्रा बहुत अधिक है, या यदि सामग्री में मजबूत सोखने और चिपचिपाहट के गुण हैं, तो इसके गुच्छे बनने और साइलो या हॉपर में एक साथ चिपक जाने की बहुत संभावना है। जैसे-जैसे गुच्छों का आकार बढ़ेगा, यह डिस्चार्ज चैनल को अवरुद्ध कर देगा।
• कण आकार और कठोरता: सामग्री के कण आकार में अनियमित होते हैं, बहुत बारीक कुचले हुए होते हैं, या तेज किनारों के साथ उच्च कठोरता वाले होते हैं। लगातार घर्षण और संचय प्रक्रियाओं के दौरान, वे एक कॉम्पैक्ट धनुषाकार संरचना (यानी, "पुल") बनाने के लिए प्रवृत्त होते हैं।
• इलेक्ट्रोस्टैटिक सोखना प्रभाव: कुछ हल्की और सूखी पाउडर सामग्री उच्च गति प्रवाह और घर्षण के दौरान स्थैतिक बिजली उत्पन्न करने के लिए प्रवण होती है, जिससे सामग्री साइलो की आंतरिक दीवारों या डिस्चार्ज पोर्ट की आंतरिक दीवारों से चिपक जाती है, जिसके परिणामस्वरूप खराब निर्वहन होता है।
द्वितीय. उपकरण की यांत्रिक संरचना और घटकों की घिसाव की स्थिति
यदि पैकेजिंग स्केल के यांत्रिक घटक पुराने या खराब हो जाते हैं, तो वे सीधे मूल सुचारू फीडिंग तंत्र को बाधित कर देंगे।
• ब्रेकिंग/कन्वेइंग सिस्टम दक्षता में गिरावट: वर्तमान में अधिकांश टन स्केल स्केल वायवीय ब्रेक सिस्टम या द्रवयुक्त बेड सिस्टम से सुसज्जित हैं। यदि इन वायवीय घटकों का वायु दबाव अपर्याप्त है, पाइपलाइनों में रिसाव है, या द्रवीकरण प्लेटों पर वायु वेंट विदेशी वस्तुओं द्वारा अवरुद्ध हैं, तो सामग्री पर्याप्त तरलता प्राप्त करने में सक्षम नहीं होगी, और यह अत्यधिक संभावना है कि मृत सामग्री क्षेत्र बनेंगे।
• आंतरिक लाइनर और डिस्चार्ज पोर्ट का घिसाव: लंबे समय तक ऑपरेशन के बाद, साइलो की आंतरिक दीवार या डिस्चार्ज पोर्ट पर त्रिकोणीय आकार का क्षेत्र घिसाव और विरूपण का अनुभव कर सकता है, असमान हो सकता है। यह खुरदरी सतह सामग्री के घर्षण को काफी हद तक बढ़ा देगी, जिससे सामग्री की रुकावट के लिए प्रजनन स्थल तैयार हो जाएगा।
• संक्रमण कनेक्शन में दोष: हॉपर और निचले बैगर या फीडिंग पोर्ट के बीच नरम कनेक्शन (जैसे रबर लचीला बैग) बहुत छोटा हो सकता है, अनुचित तरीके से स्थापित किया जा सकता है, या सिलवटों वाला हो सकता है। जब सामग्री तेज़ गति से गिरती है, तो यह भौतिक रूप से अवरुद्ध हो जाएगी।
तृतीय. नियंत्रण प्रणाली पैरामीटर और तर्क सेटिंग्स
यदि स्वचालित उपकरण के पैरामीटर वास्तविक भौतिक स्थितियों के अनुसार सेट नहीं किए जाते हैं, तो यह अक्सर उपकरण को "दुविधा के किनारे" पर संचालित करने की ओर ले जाता है।
• फीडिंग लॉजिक में असंतुलन: फीडिंग गति को आमतौर पर दो चरणों में विभाजित किया जाता है: तेजी से जोड़ना और धीमी गति से जोड़ना। यदि तेजी से जोड़ने का चरण बहुत जल्दी बंद कर दिया जाता है, तो सामग्री को नीचे की ओर मजबूती से ढेर नहीं किया जाएगा; या यदि धीमी गति से जोड़ने का चरण धीमी गति से प्रतिक्रिया करता है, जिसके परिणामस्वरूप डिस्चार्ज आउटलेट के ऊपर अत्यधिक गिरावट होती है, तो यह सामग्री के प्रवाह पैटर्न को बदल सकता है।
• न्यूमेटिक वाल्व एक्शन लैग: बटरफ्लाई वाल्व या गेट वाल्व के लिए जो इनपुट और आउटपुट को नियंत्रित करते हैं, यदि सिलेंडर प्रतिक्रिया की गति धीमी है, उद्घाटन पूरा नहीं हुआ है (आधा {{0%) खुला मृत क्षेत्र है), या विद्युत चुम्बकीय वाल्व प्रतिक्रिया में सुस्त है, तो यह कृत्रिम रूप से आउटपुट चैनल में रुकावट का कारण बनेगा।
• वजन सेंसर सिग्नल हस्तक्षेप: यदि सेंसर बाहरी कंपन से परेशान है या यदि फ़िल्टरिंग गुणांक अनुचित तरीके से सेट किया गया है, तो इससे उपकरण सामग्री स्तर की ऊंचाई का गलत अनुमान लगा सकता है और समय से पहले डिस्चार्जिंग कमांड को समाप्त कर सकता है।
चतुर्थ. साइट पर वातावरण और संचालन प्रक्रियाओं के कारक
उत्पादन परिवेश में छोटे-मोटे बदलावों को अक्सर नज़रअंदाज कर दिया जाता है, लेकिन वे अक्सर रुक-रुक कर विफलताओं का कारण बनते हैं।
• पर्यावरणीय तापमान और आर्द्रता में उतार-चढ़ाव: विशेष रूप से सुबह और शाम के बीच महत्वपूर्ण तापमान अंतर वाले मौसम में, साइलो के अंदर संघनन पानी बनने की संभावना होती है। इससे सामग्री का सूक्ष्म वातावरण तुरंत बदल जाएगा, जिससे पहले चिकनी सामग्री अचानक चिपचिपी हो जाएगी।
• खराब वायु गुणवत्ता: पैकेजिंग स्केल की वायवीय प्रणाली में वायु गुणवत्ता के लिए सख्त आवश्यकताएं होती हैं। यदि एयर कंप्रेसर द्वारा प्रदान की गई संपीड़ित हवा में नमी की मात्रा बहुत अधिक है, तो यह न केवल वाल्वों को खराब कर देगी, बल्कि कम तापमान वाले वातावरण में सोलनॉइड वाल्व या सिलेंडर में भी जम जाएगी, जिससे वाल्व खराब हो जाएंगे।
• मैनुअल संचालन की आदत: सामग्री लोड करने और इन्वेंट्री को फिर से भरने की प्रक्रिया के दौरान, यदि ऑपरेटर सामग्री के बड़े टुकड़ों को डालने से पहले तोड़ने में विफल रहता है, या यदि लोडर सामग्री निकालते समय बड़ी विदेशी वस्तुओं को लाता है, तो इन बड़े टुकड़ों के डिस्चार्ज आउटलेट के ऊपर फंसने की अत्यधिक संभावना है।
V. व्यवस्थित जांच और अनुकूलन सुझाव
उपरोक्त कारणों को ध्यान में रखते हुए, व्यवस्थित जांच के लिए निम्नलिखित उपायों की सिफारिश की जाती है:
स्रोत नियंत्रण: आने वाली सामग्री निरीक्षण को मजबूत करें, सामग्री की नमी सामग्री और कण आकार वितरण को सख्ती से नियंत्रित करें; यदि आवश्यक हो, तो उत्पादन लाइन के सामने के छोर पर सहायक उपकरण जैसे जबरन हिलाना या सुखाने का हस्तक्षेप जोड़ें।
2. यांत्रिक रखरखाव: साइलो की आंतरिक दीवारों को नियमित रूप से पॉलिश करें, डैम्पर को हटाने के लिए वायु मार्ग का निरीक्षण करें और साफ़ करें; गंभीर रूप से घिसे हुए लाइनर और आउटलेट घटकों को बदलें; सुनिश्चित करें कि सॉफ्ट कनेक्शन स्वाभाविक रूप से आराम की स्थिति में है।
3. पैरामीटर फाइन -ट्यूनिंग: फीडिंग गति वक्र को समायोजित करने का प्रयास, धीमी फीडिंग चरण की अवधि को उचित रूप से बढ़ाना, और थ्रेशोल्ड में गिरावट के प्रभाव को कम करना; वाल्वों के खुलने की डिग्री की जांच और अंशांकन करें।
4. पर्यावरणीय आश्वासन: यह सुनिश्चित करने के लिए वायु सुखाने वाले फिल्टर स्थापित करें कि वायवीय घटकों द्वारा उपयोग की जाने वाली हवा साफ और सूखी है; धूल संचय और नमी के प्रभाव को कम करने के लिए उत्पादन कार्यशाला में अच्छा वेंटिलेशन बनाए रखें।
सामग्री, उपकरण, मापदंडों और पर्यावरण के चार पहलुओं से व्यापक निदान करके, आमतौर पर बैग पैकेजिंग स्केल में जाम होने की समस्या के मूल कारण की सटीक पहचान करना संभव है, जिससे उत्पादन लाइन के सुचारू संचालन को बहाल किया जा सके।
